減水劑大多屬于陰離(lí)子表面活性劑，目前市(shì)場上常用的有聚羧酸系減水劑、萘系減水劑等，在維持混凝土坍落度不(bù)變條件(jiàn)下(xià)，能大幅減少(shǎo)拌和用水量，提高混凝土強度，降低(dī)裂縫産生(shēng)，在混凝土性能調節方面起到重要作用。然而，因原材料質量下(xià)降、工(gōng)作人(rén)員專業(yè)度不(bù)夠等多重因素的影響，摻減水劑的混凝土拌和物會(huì)出現多種現象，以下(xià)進行一(yī)一(yī)分析解決。
一(yī)、粘罐現象
水泥砂漿部分粘在攪拌機筒壁上，造成出機的混凝土不(bù)均勻、灰少(shǎo)，混凝土發粘。
原因：混凝土發粘，多出現于摻緩凝減水劑後，或軸徑比接近的滾筒式攪拌機中(zhōng)。
解決辦法： （1）及時注意清洗除剩餘混凝土； （2）先加集料及部分水攪拌，再加水泥、餘水及減水劑拌和； （3）使用軸徑比大的或強制(zhì)式攪拌機。
二、假凝現象
出機後的混凝土拌合物很(hěn)快(kuài)失去流動性，甚至無法澆築施工(gōng)。
原因： （1）水泥中(zhōng)硫酸鈣、石膏含量不(bù)足緻使鋁酸鈣水化(huà)(huà)過快(kuài)； （2）減水劑對該種水泥适應性差。 （3）三乙醇胺摻量超過0.05-0.1%此時很(hěn)快(kuài)初凝但不(bù)終凝。
解決辦法： （1）更換水泥品種； （2）适當調整外加劑，進行合理複配； （3）在外加劑中(zhōng)補用Na2SO4成分。
三、不(bù)凝現象
摻減水劑後混凝土長(cháng)時間，甚至一(yī)晝夜，仍未凝固；或者表面泌漿并呈黃(huáng)褐色。
原因： （1）減水劑摻量過大； （2）緩凝劑使用過量。
解決辦法： （1）不(bù)超過推薦用量2-3倍，強度雖稍有降低(dī)，但28d強度降低(dī)得(de)少(shǎo)，長(cháng)期強度降低(dī)更少(shǎo)； （2）終凝後适當提高養護溫度，加強澆水養護； （3）将已成型部分清除掉，重新澆築。
四、強度低(dī)現象
強度比同齡期試配結果低(dī)得(de)多；或者混凝土雖已凝結，但強度極低(dī)。
原因： （1）引氣性減水劑摻量過大，使混凝土內(nèi)含氣量過大； （2）摻用了引氣性減水劑後振搗不(bù)夠； （3）未減水或反而加大了水灰比。 （4）減水劑質量不(bù)合要求，如有效成分含量過低(dī)。
解決辦法： （1）采用其它加固措施或重新澆築； （2）加強澆築後振搗； （3）針對前述原因采取措施； （4）對本批減水劑進行鑒定。
五、坍落度損失過快(kuài)
混凝土很(hěn)快(kuài)失去和易性，出罐後每延長(cháng)2～3min坍落度減少(shǎo)1～50mm，且有明(míng)顯沉底現象。大坍落度混凝土更易産生(shēng)此現象。
原因： （1）減水劑對所使用的水泥适應性差；　 （2）引入混凝土中(zhōng)的氣泡不(bù)斷外溢，水分蒸發，使用引氣性減水劑時尤為明(míng)顯； （3）混凝土攪拌溫度或環境溫度高； （4）混凝土坍落度很(hěn)大。
解決辦法： （1）查找原因，針對原因采取措施； （2）采用後摻法，減水劑在攪拌混凝土1-3min後甚至澆築前才摻，并重新攪拌； （3）注意不(bù)得(de)單獨加水。
六、沉降縫
澆築後的混凝土在初凝前後會(huì)出現若幹短、直、寬而淺的裂縫。
原因：摻減水劑後混凝土較粘稠,不(bù)泌水而不(bù)易完全沉平,多在鋼筋上方出現；
解決辦法：在混凝土初凝前後于裂縫處抹壓至裂縫消失。